Planung_02

Das Gedackt ist verteilt,und der Schwimmerbalg untergebracht

Die Prospektpfeifen des Pr4` muss ich noch zeichnen
und aufteilen.Noch macht der Rechner mit.

Die Pedallade muss ich auch noch zeichnen und einfügen,
ebenso die Pfeifen des 16`

Laden_Kanzellenaufteilung

  

Der Kanzellenrahmen der Zwillingslade ist 1236mm x 450mm groß. Die Rahmenhöhe beträgt 40mm und die Stärke 25mm.  Die Schiede werden 8mm dick.Die lichten Kanzellenbreiten sind  8x 18mm;8x16mm;8x14mm;4x12mm;dann 28x10mm. Wegen der besseren Aufteilung der Pfeifen habe ich aus den  tiefen Oktaven 8Töne (CS;DS;F;G;A;H;cs;ds)auf die rechte Seite gebracht  also von rechts 4x18mm;4x16mm. Die 2mittleren 25breiten Schiede sind für die Stabilität  und die Befestigung der Pfeifenstöcke von grosser Bedeutung. Ausserdem werde ich das Fundamentbrett aus Multiplexplatte  gehöriger Stärke machen .Bei der ersten Lade aus dem ersten  Posting hatte ich dafür 10mm Sperrholz gewählt und ausserdem auf die  mittleren Schiede verzichtet.Dies hat sich ungünstig auf die  Befestigung der Stöcke ausgewirkt.Wenn ich die Schrauben ein wenig  zu fest angezogen hatte drehten diese auch schon durch. Ich denke bei 15mmMultiplex bin ich auf der sicheren Seite. Zusätzlich habe ich noch genug "Fleisch" in den o.gen. Querschieden. Ventilbrett Zum Vergrössern auf`s Bild klicken Kanzellenrahmen,auch wenn es so scheint,aber die 8er Schiede sind alle gleich stark.

Vorplanung_erste Stufe

Die Planung am PC bis ins kleinste Detail kann sehr zeitraubend sein,macht aber sehr viel Spass,und bewahrt vor grösseren Konstruktionsfehlern,gut am Zeichenbrett mag dies auch so sein,aber das Umdenken in den Raum hinein ist am PC dann doch etwas angenehmer.
Hier einige Bilder der Planungsphase 01 noch ohne Gehäuse bzw.Traggerüst,ohne Koppeln und ohne Pfeifen.Manche Details ,wie sämtliche Wellen und Stecher z.B. habe ich bewusst noch nicht gezeichnet ,wegen der Speicherkapazität des Rechners.Mit 2,5GB RAM
stösst man da schnell an die Grenzen beim Laden der Baugruppen.
Bei Bild 4 zu sehen,daß ich die Konstruktion der Wippenlagerung von Raphi Giangiulio übernommen habe.http://www.rwgiangiulio.com/construction/maction/
So gesehen sind die Wippen durch die beidseits angreifenden Stecher gehalten und werden in der Mitte nur gestützt ohne speziell gelagert zu sein.Ausserdem ist der Waagepunkt beweglich angeordnet um Längenschwankungen in der Traktur auszugleichen.
Aus der tiefen Oktave habe ich CS;DS;F;G;A;H;CS;DS nach rechts über Welle und gerade Wippe verlegt.Von der C-Seite werden die ersten16Töne C-h° weiter nach links über Welle und gerader Wippe verlegt.Der Rest wird über schräge Wippen angesteuert.
Konstruktive Kritik und Verbesserungsvorschläge sind erwünscht!

                                                    Zum vergrössern auf`s Bild klicken
                                                         zum verkleinern Seite zurück

Neue Klaviaturen

Da bin ich am Wochenende locker 1280km gefahren.Das hat sich gelohnt.Von dieser Stelle noch einmal recht herzlichen Dank an Hr.Weigelt der mir die Klaviaturen und das Pedal(Ak-HO-Forum Pinboard),ehemals aus einer Hamburger Kirche, geschenkt hat.

Das gibt wieder lange Nächte am PC wegen der neuen abgeänderten Hausorgelplanung.
Jetzt tuen sich wieder neue Dimensionen auf.Nach einer Grundreinigung, und teilweise wieder Gangbar machen, werde ich wohl auch die dritte Klaviatur mit eigener Lade versehen. Beizeiten werde ich wieder berichten.

Lieferanten_Orgelteile

Hier einige Lieferanten,bei denen ich Materialien für den Orgelbau gekauft habe.Meistens habe ich meine Mitgliedschaft in der GDO und Arbeitskreis Hausorgel erwähnt.

1. http://weldorado.de/  Schweißzubehör. Aluminiumdraht 2,0mm  KG_Preise sehr günstig .
2. http://www.gerstaecker.de/ Künstlerbedarf.  Planatol/Buchbinderleim; Lederschneider Rotary Cutter
3. http://www.filzfabrik-wurzen.de/ Filzringe 12x2x2mm bei 1500Stck.guter Preis...und Prallfilz für die Klaviaturen.Erstklassiger Service auch bei Mindermengen
4. http://www.weiblen.de/ Gasometerleder;Balgtuch;Ventilfilz
5. http://www.laukhuff.de/de/orgelbau.html Ventilfedern;Pedalfedern;Metallplatten für Pedaltasten;Pedalfilz;etc.wenn ich dort noch einmal bestellen müsste,würde ich bei dem Orgelbauer in unserem Ort wegen der Versandkosten.mitbestellen 
6. http://www.scheins.de/ Eisenwaren;Maschinen;Geräte;Schrauben;Beschläge;Werkzeuge
7. http://www.k-s-a.de/ Industriebedarf;Gewindeschneider M2 Aussen und Innen jeweils rechts und links.Da habe ich im www lange recherchiert,und nichts passendes gefunden.Das Problem ist überall das Linksgewinde in dieser Dimension.Ich habe diese für die Aluminiumjustierung in der Traktur benötigt.6mm Alurund mit jeweils einer Links-und einer Rechtsgewindebohrung.Laukhuff bietet dieses aus Lindenholz( Mechanikregulierer) an ,war mir aber zu teuer.
8. http://www.giesecke.de/index.html Dort habe ich die Messingzuschnitte für das Regal8`bekommen.
9. http://www.conrad.de/ce/ Stellringe;Madenschrauben;Modellbau
10. http://orgel.wira-electronic.de/index.htm Bestandteile und Bausätze zur Midifizierung und Steuerung von Tasteninstrumenten
11. http://de.opitec.com/opitec-web/Technik-Zubeh%F6r/c/kb Allerlei Nützliches.

Bohren ohne Ausreissen des Holzes

Das dürfte für Otto-Normalhandwerker eigentlich kein Thema sein,aber ich schildere kurz meine Erfahrungen.Wenn man beim Bohren eine Unterlage aus Holz verwendet kann ja eigentlich auch nichts ausbrechen.Braucht man nur ein oder zwei Löcher zu bohren ist dies auch kein Problem.Wenn`s dann schon 40 oder 50 sind passiert es ,daß man mit der Zeit das Werkstück nicht mehr sehr gut festhält (Konzentration;eintöniger Vorgang;etc.)und daß mittlerweile die Unterlage durchsiebt ist.Könnte man immer die gleiche Stelle treffen ginge es ja noch,obwohl das Loch mit der Zeit auch immer grösser wird.Holzreste sind auch nicht immer in der entsprechenden Form und Grösse vorhanden.
Abhilfe schafft hier ein Holzzentrierbohrer.An jeder Tischbohrmaschine gibt es eine Tiefeneinstellung.Diese stelle ich so ein,daß beim ersten Durchgang nur die Bohrerspitze auf der Unterseite austritt.Nach drehen des Werkstücks kann ich nun an der entsprechenden Stelle die Bohrung fertig bohren.Hierbei ist die Tiefeneinstellung entbehrlich.
Ich muss zwar jede Bohrung zweimal bohren,brauche hinterher aber keinen Holzkitt wegen irgendwelcher unschönen Aussplitterungen.
Ob dies mit einem Spiralbohrer auch wie beschrieben funktioniert werde ich bei nächster Gelegenheit ausprobieren.

Kanzellenrahmen

Das Herstellen eines absolut gleichdicken Kanzellenrahmens ist schon äusserst diffizil und braucht schon eine gewisse Vorbereitung und Ehrgeiz bei der Arbeit.Da ich keinen Breitbandschleifer besitze,und mir das abhobeln auf eine genaue Dicke mittels Rauhbank bzw.Handhobel ersparen wollte,habe ich folgende Arbeitsweise bei der Herstellung des Kanzellenrahmens und der Schiede für die Pedallade angewandt.dies hat jetzt nichts mit Faulheit zu tun oder mangelnder Fähigkeit beim Umgang mit Handhobeln.Da ich über eine gute Werkstatteinrichtung verfüge,versuche ich natürlich alles auch maschinell zu erledigen.Wer hingegen vieles mit der Hand verrichten muß,warum nicht.Der wird sicherlich auch für diese Praxis nach bequemen und sicheren Methoden suchen.

Grundsätzlich mussten alle Teile mit der gleichen Dickeneinstellung auf Fertigmass gehobelt werden.Der Kanzellenrahmen mit 25mm Breite ist auch nicht das Problem.Die Schiede mit 8mm Breite.Diese können beim durchschieben kippen;drückt man z.B.8Stücke nebeneinander durch,wegen der grösseren Angriffsfläche, kann es passieren daß manche mittendrin etwas klemmen und dann doch als Einzelne schmale wieder kippen.Es gibt auch die Möglichkeit mehrere mit einer Schraubzwinge zu verbinden und dann durchzuschieben.

So gesehen auf einem Maschinenlehrgang.Das wäre mir aber zu gewagt.Sollte sich die Zwinge im Hobel durch Vibration lösen,könnte diese die Messerwelle zerstören etc.Also was tun?

Folgende Arbeitsschritte im einzelnen erklärt:

01)Den Zuschnitt der Schiede habe ich so gewählt,daß ich 2Stücke herausbekomme.Der grobe Zuschnitt war also  2x8+Zuschlag fürs Hobeln 4Flächen x0,5,also 16+2=18 +Sägeschnitt in der Mitte mit gut4mm =22mmx42br

Zum zoomen einfach auf`s Bild klicken

02)Diese 22mm breiten Stücke habe ich dann nach dem abrichten allseitig gehobelt.

03)Nach dem Hobeln habe ich die Schiede genau in der Mitte auf der Säge getrennt.

04)Der letzte Schritt war das hobeln der Schnittkante und gleichzeitig auf Fertigmass von 8mm bringen.

Der Vorteil liegt darin daß erstens alle Kanzellenrahmenteile die gleiche Stärke haben,und zweitens die Schiede auch genau winkelig sind.Nachdem die Aussenrahmen genutet (8mm Scheibenfräser auf der Tischkreissäge)und verleimt wurden, habe ich die Schiede in Dreiergruppen eingeleimt.

Dies natürlich auf einer massiven absolut ebenen Platte.Die Lade hält bis Heute gut dicht,so sollte es ja auch sein!

Viel Spass beim ausprobieren.